Le ocasiona incomodidad que , aun cuando a su equipo se le aplica un Programa de Mantenimiento Preventivo, éste continúa demostrando desperfectos? Algunos pudiesen definir ésto como una “locura” – continuar llevando a cabo las mismas actividades una vez tras otra , esperando resultados distintos.
Si Ud. se toma la molestia de graficar las horas-hombre de MP versus la horas de labores de emergencia que encontraría? En el gráfico demostrado en el fondo vemos las horas de MP en una planicie, sin embargo las horas de trabajos de emergencia en aumento, lo cual indica que el programa de MP no es efectivo.
Ha Ud. escuchado de los MP’s “matadores”? Éstos son los MPs que son intrusivos y que se conocen como aquellos que causan una falla prematura de un activo. Un tal ejemplo pudiése ser el sacar una bomba de servicio para inspeccionar la alineanción del vástago de acoplamiento. Considere cuidadosamente que ésta inspección pudiese haber sido lograda aplicando la Termografía infraroja, o análisis de vibración sin tener que sacar la bomba de servicio. Ha Ud visto alguien lubricar un motor eléctrico con rolineras selladas? Estos MPs no parecen ser necesarios, cierto? Pero los mismos ocurren cada dia.
Los MPs también pueden absorber recursos que pudiésen ser aplicados para aquel trabajo que mejoraría su confiabilidad. Recuerden que el reto de la confiabilidad es la detección de un defecto con antelación de manera que se pueda lograr el cambio de una refacción, reemplazo de equipo, o su reparación pueda ser planificada y programada en una forma proactiva.
El ejemplo adjunto expone la curva P – F en donde la “P” es el punto donde un defecto puede ser inicialmente detectado para imponer su estratégia de mantenimiento.
En el gráfico contenido, es importante notar que el mantenimiento Predicitvo le permite a uno detectar un defecto mas cercano al “P”, que el el Mantenimiento Preventivo.
“No es lo que conocemos que causará la muerte es lo desconocemos que lo causará”
Se ha dado cuenta Ud que la mayoria de los Programas de Maantenimiento Preventivo no han sido un resultado de la ingeniería, sino que solo han evolucionado? Con toda regulación o falla de algún componente, tanto el número de las tareas del MP asi como las frecuencias de su ejecución aumentan, hasta que consume un 30 – 50% de su fuerza laboral, y Ud. se encuentra fálsamente calmado en un estado de seguridad que ha evolucionado en una Organización de mejores prácticas, u Organización de Clase Mundial. Seamos claros, es imposible evolucionar hasta una Entidad de Mejores Prácticas, ésto debe ser resultado de una ingeniería cuidadosamente efectuada.
De hecho , después de varios estudios de instancias de comparación, “benchmarking”, la data indica factualmente que la mayoría de las organizaciones de mantenimiento llevan a cabo exácatmente el mismo tipo de mantenimiento que siempre han efectuado. Ahora éste es el punto de temor. Una revisión mas cercana a todas las tareas del Manenimiento Preventivo (MP) revela que en un promedio:
- 30% no agregan valor, y deben ser eliminadas
- 30% deben ser reemplazadas con tareas de Matenimiento Predictivo ( MPd)
- 30% pudiésen adquirir valor si se someten a una re-ingeniería.
Lo que esto significa para Ud. es que menos del 10% de su MPs en realidad le agregan valor como indicado. O, en otras palabras, potencialmente el 90 % de sus tareas de MP deben ser eliminadas o cambiadas. Lo que es peor , cuando Ud. conduce mantenimiento invasivo innecesario, en realidad se introduce variaciones y defectos potenciales a su activo en la confiabilidad de proceso. Eso es correcto! Ud. actualmente causó algunas fallas, y no se ha dado cuenta.
Que se debe hacer sobre este problema?
Logrando el balance correcto entre el Mantenimiento Preventivo y Predictivo es absolutamente necesario, y ofrece una oportunidad única para lograr el ahorro en millones de dólares mediante:
- Costos de mantenimiento reducidos
- Inventarios de refacciones reducidos
- Menor consumo energético
- Mejor rendimiento de seguridad
- Mejor capacidad productiva
No es fácil lograr éstos resultados. Para empezar, se requiere una vision común, una implantación estratégica báscia, y un entendimiento claro de lo que se requiere para asegurar el éxito. Veamos los 6 pasos mas importantes que Ud. podrá tomar para empezar el logro de sus metas de confiablidad.
- Recibir capacitación en MP/MPd
- Actualizar su jerarquía funcional de manera que pueda obtener un entendimiento claro sobre las máquinas en su facilidad, y su configuración de componentes.
- Conducir una evaluación sobre sus activos. Como Ud. sabe, la evaluación que aplicó para ayudar con la determinación de su estratégia de mantenimiento, prioritizar las órdenes de trabajo, y asegurar mejores acciones sobre la toma de decisiones referenta a la gerencia de manejo de riesgos.
- Desarrollar un entendimiento completo sobre las modalidades de fallas que se presentan, o como pudiésen estar presentes en sus componentes. Estos modos de fallas provienen de 2 sitios : 1) el diseño inherente de la maquinaria, y 2) el contextro operativo en el cual éstas funcionan en el dia a dia.
- Ejecutar una Evaluación de Matenimiento Opreventivo ( MPE) en donde se identifican cada tarea MP, y cualquier conexión que pueda tener a la modalidad de falla que se presenta. Son los MPs causas de las fallas, o se dirigen a las mismas ? Si no se dirigen a las fallas y efectuan reducción en las mismas, no agregan ningun valor.
- De manera que tenga confianza en el resultado de su EMP. Si le indica que se obtiene valor agregado el MP, pues implántelo! Si muestra que no lo logra entonces redacte de nuevo/obtenga una re-ingeniería de manera que si lo logre, y reasigne al mismo las Tecnologías apropiadas de MPd, o elimínelos! Vean el cuadro incluido en el fondo.
Petroskills, y la John M. Campbell ofrece talleres de trabajo este año sobre este tema específico, “Introducción al Monitoreo Condicional”, Orlando, Fla. y Fort McMurray, Alberta Canada ( proceda al www.petroskills.com) si Ud. muestra interés en asistir a una redensayo ( webinar) sobre este tema. Conmuniquese con Ricky Smith al :smithr@alliedreliability.com. La redensayo se programa para el 25 de Julio , 2008 por la LM Campbell, y PetroSkills.
By Ricky Smith CMRP, PetroSkills Reliability Discipline Leader
Translated by: Dr. F. E. Ashford ( Presentación Español)
No comments
Trackbacks
By submitting a comment you grant Campbell Tip of the Month – Spanish a perpetual license to reproduce your words and name/web site in attribution. Inappropriate and irrelevant comments will be removed at an admin’s discretion. Your email is used for verification purposes only, it will never be shared.